براساس اصول مدیریت کیفیت، بازرسی های واحد کنترل کیفیت به سه دسته اصلی تقسیم می شود:

1- بازرسی مواد اولیه

2- بازرسی حین تولید

3- بازرسی محصول نهایی

مواد اولیه از لیست تامین کنندگان معتبر (مورد تایید واحد کنترل کیفیت) توسط واحد بازرگانی تهیه شده و پس از ورود به کارخانه توسط واحد انبار رسید موقت شده و طی فرم بازرسی مواد اولیه به واحد کنترل کیفیت جهت بررسی مشخصات مواد اولیه اعلام می گردد. پس از انجام آزمون ها و مطابقت با استانداردهای مربوطه واحد کنترل کیفیت نتایج (قبول و مردود) را طی فرم مذکور به واحد انبار اعلام کرده و موارد عدم انطباق جهت عودت به اطلاع مدیریت عامل رسانده می شود.

کلیه میلگردهای مورد استفاده، توسط واحد کنترل کیفیت به صورت چشمی مورد بازرسی قرار گرفته و برگه مشخصات فنی ارسال شده از طرف شرکت تولید کننده نیز بررسی می شود. همچنین در صورت صلاحدید واحد کنترل کیفیت نمونه هایی برای تست به آزمایشگاه های مرجع ارسال می گردد.

تمامی محموله های خریداری شده قبل از استفاده بازرسی چشمی شده و در صورت تایید مورد مصرف قرار می گیرند و برگه مشخصات فنی نیز به همراه هر محموله بررسی می شود. در صورت صلاحدید واحد کنترل کیفیت نمونه هایی برای انجام آزمون های فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی به آزمایشگاه های مرجع ارسال می گردد.

تمامی محموله های خریداری شده پس از بازرسی چشمی توسط واحد کنترل کیفیت و انجام آزمایش هایی از قبیل: آزمایش دانه بندی، میزان درصد خاک و میزان درصد رطوبت قابل استفاده می باشند.

تمامی محموله های خریداری شده قبل از استفاده به صورت بازرسی چشمی کنترل شده و در صورت تایید، آزمایش هایی از قبیل: آزمایش هم ارزی ماسه (SE)، میزان درصد خاک، دانه بندی و میزان درصد رطوبت بر روی آن ها انجام می شود.

آب مورد استفاده به صورت دائم توسط دستگاه سختی گیر، تصفیه شده و عناصر سخت و کدر آب گرفته می شود، همچنین جهت کنترل هر چه بیشتر آزمایش های سختی، میزان کلر و میزان PH آب در بازه های زمانی مشخص توسط واحد کنترل کیفیت انجام می گردد.

 در صورت مشاهده هرگونه عدم انطباق در کلیه مواد اولیه ورودی، موارد جهت عودت طی فرم کنترل محصول نامنطبق به اطلاع مدیریت عامل رسانده می شود.

کلیه آرماتورهای بافته شده از نظر نوع میلگرد، سایز، تعداد میلگرد مصرفی در سبد، نحوه آرایش آن ها، طول آرماتورها، فاصله خاموت ها و ... توسط واحد کنترل کیفیت بررسی شده و در صورت تایید به مرحله قالب بندی ارسال می گردد.

در صورت وجود هرگونه عدم انطباق، دستورات لازم جهت رفع عدم انطباق توسط واحد کنترل کیفیت صادر می گردد.

کلیه قالب ها باید قبل از قرار گرفتن سبد در داخل آن، به مواد رها ساز آغشته شوند سپس سبدها در جای خود قرار گرفته و قالب ها بسته می شوند. مراحل جایگذاری صحیح سبد و بستن قالب به طور مستمر توسط واحد کنترل کیفیت بررسی و در صورت اشکال تصحیح می گردد.

مطابق با طرح اختلاط استاندارد، بتن مورد نیاز جهت تولید پایه در دستگاه بچینگ ساخته می شود. کلیه اوزان و درصد مواد توسط واحد کنترل کیفیت به اپراتور مربوطه ابلاغ و کنترل می شود.

بتن آماده شده توسط دامپر به خط تولید پایه انتقال یافته و با کمترین فاصله از سطح قالب به درون آن ریخته می شود.

عملیات بتن ریزی، ویبره زنی، صافی سطح و ثبت سریال و تاریخ تولید پایه و نام شرکت سازنده و علائم مشخص شده توسط شرکت توانیر در کلیه محصولات توسط واحد کنترل کیفیت بررسی می شود، همچنین نمونه گیری بتن جهت آزمون مقاومت فشاری 7 و 28 روزه به صورت تصادفی صورت می گیرد.

پس از اینکه بتن شروع به گیرش اولیه کرد، عملیات بخاردهی آغاز می گردد و پایه ها بسته به شرایط آب و هوایی طی ساعات مشخص بخار داده می شوند.

پس از اتمام علیات بخاردهی قالب ها باز شده و پایه ها برای ادامه عمل آوری به مدت 7 روز داخل استخر آب قرار می گیرند و پس از آن، پایه ها 7 روز دیگر در قسمت دپو قرار گرفته که در این مرحله نیز عملیات آب پاشی افشانی انجام می شود و در کل پس از 14 روز پایه قابل ارسال جهت مشتری می باشد.

مدت زمان عمل آوری با توجه به تاریخ ثبت شده بر روی بدنه پایه توسط واحد کنترل کیفیت بررسی می گردد.

پس از اتمام مراحل و قبل از بارگیری تمامی پایه ها از لحاظ ظاهری و کیفیت سطحی مورد بررسی قرار می گیرند و در صورت تطابق با الزامات و معیارهای فنی شرکت توانیر، محصولات به واحد انبار تحویل می گردد.

آزمون های نهایی محصول به صورت بازه های زمانی مختلف توسط بازرسین شرکت توانیر و یا در صورت صلاحدید توسط واحد کنترل کیفیت بر روی محصول نهایی انجام می گیرد.

 

 

 

جک بتن شکن 200 تنی: جت انجام آزمون مقاومت فشاری

 

 

 

دستگاه کوارتر: جهت نمونه برداری شن و ماسه